到2008年底，中國合成氨產(chǎn)量5050萬噸，尿素產(chǎn)量5104萬噸（實物量），分別占世界總產(chǎn)量的33.6％和34.6％，均居世界首位。中國用占世界9％的耕地，養(yǎng)活了占世界21％的人口，氮肥工業(yè)為此作出了重要貢獻。
　　幾十年來，中國氮肥工業(yè)的發(fā)展始終遵循從國情出發(fā)，以自主開發(fā)為主，同時引進國外先進技術(shù)，不斷完善、改造、提高的方針，走出了一條具有中國特色的發(fā)展道路。新中國成立后，先后建設(shè)了一大批中型（省級）氮肥廠和小型（縣級）氮肥廠。隨著農(nóng)業(yè)對化肥需求的增加和國內(nèi)石油、天然氣的開發(fā)，到上世紀七十年代，中國開始引進大型氮肥合成氨裝置（規(guī)模為年產(chǎn)30萬噸），不僅使氮肥產(chǎn)量迅速增加，而且通過消化吸收引進裝置的先進技術(shù)和設(shè)計理念，對原有的中小氮肥裝置進行了大規(guī)模的技術(shù)改造和節(jié)能改造。從此，中國氮肥工業(yè)發(fā)展進入了一個新的階段，氮肥產(chǎn)量逐年快速增長，從1996～2000年，5年間增長了 540.0萬噸（折純），平均增速3.9%；2001～2008年總計增長1238.5萬噸（折純），年均增速達6.5%。進入21世紀，中國氮肥已實現(xiàn)自給有余。
　　從上世紀八十年代后期，中國中小氮肥結(jié)構(gòu)調(diào)整加快進行。在中央政府支持下，僅用十多年時間，完成碳銨改產(chǎn)尿素，增加800多萬噸尿素產(chǎn)能，改變了過去幾十年低濃度氮肥占主導(dǎo)的局面。進入21世紀后，中國氮肥工業(yè)又采用自主開發(fā)的技術(shù)和國外新型加壓粉煤氣化技術(shù)，建設(shè)投產(chǎn)了一批較大規(guī)模的生產(chǎn)裝置（年產(chǎn) 18萬噸合成氨、30萬噸尿素），徹底改變了尿素長期依賴進口的局面。到2008年，在中國氮肥的產(chǎn)品比重中，尿素已占60%以上，產(chǎn)量已達5104萬噸（實物量）。尿素產(chǎn)品也增加了大顆粒尿素、緩控釋尿素等品種。由于碳銨作為肥料具有速效和低成本等優(yōu)點，而且用煤作原料生產(chǎn)碳銨自產(chǎn)的CO2量與氨量基本匹配，排放的CO2比生產(chǎn)尿素低50%，有益于環(huán)境保護，因此一些小規(guī)模的氮肥廠仍繼續(xù)生產(chǎn)碳銨，其產(chǎn)量僅占全國氮肥總產(chǎn)量的15%左右。
　　中國是缺油少氣、煤炭資源相對豐富的國家。煤炭在中國能源消費總量中占70%以上，而世界平均消費比重不足30%。因此，中國氮肥選擇以煤為主的原料路線，適合本國的國情。進入21世紀以來，中國對十幾套以輕油或渣油為原料的大中型氮肥廠，進行了原料結(jié)構(gòu)的調(diào)整改造。目前，按原料結(jié)構(gòu)劃分，以煤為原料的合成氨產(chǎn)量占75%以上以天然氣為原料約占20%，其余的是焦爐氣、油等占很少的比重。隨著新一代煤氣化工藝技術(shù)的發(fā)展，將為適應(yīng)劣質(zhì)原料，拓寬原料煤種范圍，替代或降低高價值能源消耗，減少環(huán)境污染和提高產(chǎn)能奠定更加堅實的基礎(chǔ)。
　　通過對已引進的大型氮肥裝置采用不同的工藝路線和技術(shù)改造方案，完成了裝置擴能增產(chǎn)技術(shù)改造，這些改造基本都取得了成功。單套日產(chǎn)能力提高 20%~50%，主要技術(shù)經(jīng)濟指標達到設(shè)計要求。同時對新建引進裝置更加注重規(guī)模經(jīng)濟，2003年第一套單系列最大能力為1500噸/日合成氨、2700 噸/日的尿素裝置在海南中海化學(xué)有限公司投產(chǎn)，目前又有兩套同等規(guī)模的大型尿素裝置將在新疆和四川進行建設(shè)。具有中國特色的小型氮肥裝置，經(jīng)過優(yōu)勝劣汰，已從最多時的1500多家，減少至目前的435家，建成了20多套18萬噸/年合成氨、30萬噸/年尿素裝置，90多套8萬噸/年合成氨、13萬噸/年尿素裝置。部分小氮肥企業(yè)也通過兼并重組，年生產(chǎn)規(guī)模超過百萬噸。
　　中國大型氮肥生產(chǎn)技術(shù)已薈萃了當今世界主要的先進工藝技術(shù)，是世界上原料路線和工藝技術(shù)最全的國家。近年來新建的中小型尿素裝置也多數(shù)采用了二氧化碳汽提工藝、氨汽提工藝，對原有全循環(huán)工藝進行了節(jié)能技術(shù)改造，尿素生產(chǎn)總體技術(shù)水平進一步得到提升。目前，中國氮肥不論裝置規(guī)模大小，經(jīng)過多年的技術(shù)改造，能源消耗在逐年降低。大型合成氨天然氣工藝平均綜合能耗在 33~36.6GJ/t.NH3，煤氣化工藝在48.43~57.6 GJ/t.NH3；中小規(guī)模最先進的企業(yè)噸氨消耗：原料煤耗1119千克、電耗1278 千瓦時，綜合能耗與大型水煤漿加壓氣化裝置指標相當。（妙蕊）